Automazione e digitalizzazione avanzata per la produzione di materiali ecologici per interni automobilistici
Soluzione integrata per il controllo in tempo reale, tracciabilità completa e ottimizzazione dei processi produttivi e logistici.
Per un impianto dedicato alla produzione di materiali ecologici per interni automobilistici, Righi ha sviluppato e implementato un sistema completo di automazione. L’intervento ha coperto l’intero ciclo di sviluppo dell’automazione, dalla progettazione dettagliata alla messa in servizio dell’impianto, assicurando un controllo in tempo reale e una supervisione costante dei parametri critici di processo.
La digitalizzazione integrata ha abilitato una tracciabilità completa e automatizzata dei dati produttivi, con sincronizzazione diretta al sistema SAP per una gestione centralizzata e ottimizzata delle operazioni. Questo ha comportato una significativa riduzione dei costi operativi attraverso un miglioramento dell’efficienza produttiva e una maggiore trasparenza nella gestione dei flussi produttivi e logistici.
Sfida
L’impianto necessitava di un sistema automatizzato capace di garantire un monitoraggio costante e centralizzato, con tracciabilità completa delle materie prime, semilavorati e prodotti finiti. Era fondamentale gestire la pianificazione della produzione e i flussi di magazzino in modo efficiente, mantenendo alta la qualità e la sostenibilità del processo produttivo. Inoltre, il cliente richiedeva la riduzione dei tempi di fermo impianto attraverso sistemi di diagnostica predittiva integrati e la piena integrazione con SAP per garantire la sincronizzazione tra produzione e supply chain.
Risultati / Benefici ottenuti dal cliente
- Controllo in tempo reale con supervisione continua dei parametri critici dell’impianto
- Tracciabilità completa di materie prime, semilavorati e prodotti finiti tramite lettura barcode e strumentazione di campo
- Pianificazione automatizzata della produzione e gestione ottimizzata dei flussi di magazzino con integrazione SAP
- Riduzione dei costi di manutenzione e tempi di fermo impianto grazie a sistemi di monitoraggio e diagnostica predittiva
- Gestione efficiente dei batch di lavorazione per singole linee di produzione, migliorando la flessibilità e la qualità del processo
